Rijk Zwaan

Neue Indus Neva Bulkcontainer

Mehrmals pro Woche wird Saatgut über die Verpackungsabteilung zu Incotec Europe in Enkhuizen versendet beziehungsweise von dort zurückerhalten.

Incotec sorgt für das Coating des Saatguts von unter anderem Salatsamen. René Heijink zufolge erfolgte dies im letzten Jahr nicht effizient. Die Handhabung war zu umständlich. Rijk Zwaan erhielt die Pillen in großen Schachteln oder Dosen zurück von Incotec. Bei der Verpackung zum Beispiel von 400 Kilogramm mussten die Verpackungsmitarbeiter ca. dreißig Einheiten abfüllen. Die Dosen oder Schachteln wurden geöffnet und oben in die Maschine in der Verpackungsabteilung gefüllt. Rijk Zwaan suchte deshalb gemeinsam mit Incotec nach einer Möglichkeit, das Saatgut einfacher zu transportieren und zu verarbeiten.

René Heijink: “Darüber hinaus wollten wir die Pillen nicht oben, sondern unten in unsere Maschinen einfüllen. Hierfür haben wir die Neva-Big-Bag-Gestelle von Indus Integrated Bulk Logistics angeschafft.

Indus hat aktiv mit uns über eine maßgeschneiderte Lösung nachgedacht und diese umgesetzt.”

Die Saatgutpillen kommen in stabile Big Bags von ca. 95 x 95 Zentimetern. Die spezielle Palettenkonstruktion an der Unterseite der Nevas macht es möglich, dass der Gabelstapler das Gestell mit den Pillen oben auf die Verarbeitungsmaschine hebt. Nachfolgend verbindet ein Mitarbeiter den unteren Schlauch der Big Bags durch die Mitte des Neva Basisgestells hindurch, das sich mit Hilfe des seitlich zu bedienenden Schiebers öffnen und schließen lässt, mit der Maschine. Die Maschine lässt sich in kurzer Zeit in einem Arbeitsgang befüllen. Wie verlief die Entscheidung für diese neue Systeme? Heijink: “Wir haben mit zwei Parteien gesprochen. Die Nevas von Indus ermöglichen eine Entleerung an der Unterseite. Dies war ein wichtiger Vorteil.

Darüber hinaus sind sie einfach zu transportieren, ausreichend stabil und preisgünstig. Wir haben die Nevas jetzt seit anderthalb Jahren in Gebrauch und sind sehr zufrieden. Wir arbeiten nicht nur effizienter, die Nevas machen unsere Arbeit auch viel angenehmer und sicherer.”

Jacco Klompé, Assistent Manager Processing von Incotec, bestätigt, dass der Prozess effizienter ist. “Das Füllen und Entleeren geht bedeutend schneller. Darüber hinaus lassen sich die Nevas einfach stapeln und nehmen wenig Lagerraum in Anspruch.

Eine Investition in die angeschafften Systeme für die kontinuierliche Nutzung rechnet sich also in wenigen Jahren.” Das beständige Wachstum von Rijk Zwaan hat zur Folge, dass das Unternehmen überlegt, auch im Hinblick auf andere Verfahren auf Indus Nevas zu wechseln. Das System hat sich eindeutig in der Praxis bewährt.

Die riesige Hauptniederlassung von Rijk Zwaan in De Lier, im Herzen der niederländischen Gemeinde Westland, zählt mittlerweile 650 Mitarbeiter. Im Westen von Brabant, in der Nähe des Dorfes Fijnaart, hat das Unternehmen darüber hinaus große Veredelungsstationen und diverse Laboratorien mit ungefähr 400 Mitarbeitern. Des Weiteren sind Tausend Mitarbeiter in 25 Tochterunternehmen tätig, die in der ganzen Welt verteilt sind.

Rijk Zwaan konzentriert sich auf Entwicklung, Anbau, Produktion und Verkauf von hochwertigem Gemüsesaatgut.

Das Qualitätskonzept des Unternehmens befindet sich deutlich im Aufwind. Der Absatz – in mehr als 100 Ländern – verzeichnet großes Wachstum. 2007 machte das Veredelungsunternehmen für Gemüsesaatgut Pläne für ein neues Gebäude. Die Ausführung dieser Pläne begann bereits 2010 und wird der Planung zufolge 2014 abgeschlossen sein.

Was ist das Geheimnis des stetigen Wachstums? René Heijink:“Es hat alles mit der Unternehmenskultur von Rijk Zwaan zu tun. Das Unternehmen setzt alles daran, eine angenehme und motivierende Umgebung zu schaffen. Die Mitarbeiter besuchen nicht nur relevante Kurse zu unseren Produkten, sondern werden auch angehalten, mit über Verbesserungen nachzudenken. Die Arbeitnehmer sind sich darüber bewusst, dass sie an einem Top-Qualitätsprodukt mitarbeiten“.

Spezifische Marktnachfrage

Die Entwicklung neuer Gemüsesorten ist ein wichtiges Glied innerhalb der Geschäftsprozesse. In jedem Land herrschen ganz eigene Bedingungen, Regeln, Konsumentenvorlieben und Klima. In den spezialisierten Laboratorien beschäftigen sich Forscher kontinuierlich mit Innovationen. Die Bedienung von spezifischen Marktnachfragen wurde bei Rijk Zwaan zu einer regelrechten Kunst erhoben. Heijink: “Denken Sie nur an all die vielen verschiedenen Salat- und Tomatensorten, die es in den Niederlanden gibt und aus denen die Konsumenten wählen können.” Rijk Zwaan produziert aufgrund der wachsenden Nachfrage aus Asien auch immer mehr. Und während der europäische Verbraucher zum Beispiel knackigen Salat mit kurzen Blättern wünscht, bevorzugt der chinesische Konsument Salat mit langen Blättern. Das Gesamtsortiment zählt 25 Gemüsepflanzen, die aus ca. 900 Sorten bestehen. Die Entwicklung einer neuen Sorte dauert in der Regel zwischen sechs und zwölf Jahren. Rijk Zwaan ist absoluter, weltweiter Marktführer als Gemüseveredler für Salat und Spinat.

Neue Verpackungsabteilung

Die Verpackungsabteilung ist nach der Standardreinigung und eventuellen Saatbehandlung (primen, pillieren und coaten) das finale Glied in der Prozesskette, danach folgt die Distribution an die Abnehmer. In dieser Abteilung werden Zählen und Wiegen des Saatguts vollautomatisch durchgeführt, genauso wie die Verpackung der Pillen, in denen die Salatsaaten für ein einfaches maschinelles Sähen verkapselt sind. Das Zählen erfolgt für kostspieligere Gewächse wie Gurken, Tomaten, Paprika und Auberginen. In einem separaten Raum kümmern sich die Arbeitnehmer um das manuelle Wiegen und Verpacken kleinerer Losgrößen. Hier werden auch Portionen für die Abteilung Saatbehandlung erstellt. Die außergewöhnlich saubere und staubfreie Abteilung verfügt zurzeit über sechs Zählmaschinen, zwei Dosenlinien, zwei Wiegemaschinen und einer Schüttgutlinie, hauptsächlich für Spinat. Eine Dosenlinie verpackt Dosen à 5.000 Pillen, die andere Dosen à 25.000 Pillen. Drei Zählmaschinen mit jeweils 4×12 Kanälen werden zum genauen Zählen des Saatguts benutzt.

René Heijink: “Die Kapazität beträgt rund 30.000 Saatkörner pro Minute. In derselben Linie erfolgt auch das automatische Versiegeln der Verpackung. Außer zur Maschineneinstellung wird kein Personal benötigt. René Heijink wurde vor drei Jahren Leiter der Verpackungsabteilung. Seine Rolle beinhaltet, neben Problemlösungen, das Durchführen von Verfahrensanpassungen und die Überwachung des Arbeitsklimas, vor allem auf lange Sicht. Wie können Prozesse und Arbeitsweisen effizienter gestaltet werden? Welche Ideen haben die Mitarbeiter? Welche Alternativen und Investitionen sind zur Verbesserung nötig? “Zu Beginn fand ich dass es zu viel Arbeitsdruck gab. Es wurde auf zu kleinstem Raum gearbeitet. Darüber hinaus schien es einen Bedarf an Teamarbeit zu geben. Hier haben wir wichtige Schritte unternommen. Im Neubau wurde eine geräumige Verpackungsabteilung eingerichtet, über die wir als Team sehr glücklich sind”, stellt er zufrieden fest.

Kontrolle des Saatgutes

Die Verpackungsmitarbeiter haben eine wichtige Funktion in der Qualitätskontrolle. “Wir sind die letzten, die das Saatgut sehen und kontrollieren. Mithilfe einer visuellen Prüfung beurteilen wir, ob es der Norm entspricht. Ist das Saatgut zum Beispiel nicht sauber, dann korrigieren wir dies. Wir überwachen auch die Verfahrenssicherheit und kümmern uns darum, dass zum Beispiel nicht zwei Batches verwechselt werden”, erklärt Heijink. “Es wäre katastrophal, wenn ein Kunde anstelle von Strauchtomaten Fleischtomaten wachsen sähe. Das müssen wir immer vermeiden.”

Neben der Kontrolle und Steuerung der Maschinen ist das Reinigen eine wichtige Aufgabe. Die winzigen Saatkörner dürfen nirgendwo hängenbleiben. Die Mitarbeiter der Verpackungsabteilung sorgen nach jedem Batch für eine vollständige Maschinenreinigung sowohl mit einem Pressluftgerät als auch mit einem Staubsauger. Das Standardverfahren besteht darin, dass einer der Mitarbeiter die Arbeiten prüft und abzeichnet. Das scheint überflüssig zu wirken, trägt jedoch zum wichtigen Sensibilisierungsprozess des Reinigungspersonals bei. Nichts wird dem Zufall überlassen. Es passt zur Produktion und Lieferung eines Topprodukts.

Wo liegen dann mögliche Kritikpunkte? Heijink: “Das Routing jedes Batches wird vorab von den Bereitstellungsteams programmiert. Jede Saatpartie erhält einen einmaligen Barcode. Auf diesem Weg gelangt die Saat in die richtige Maschine. Ist das aufgrund eines Bedienungsfehlers nicht der Fall, dann erscheint eine Meldung auf dem Handscanner. In solchen Fällen kann nur dann etwas schief gehen, wenn der Mitarbeiter vergisst, den Scanner zu verwenden. Deshalb drehen sich alle Verfahren in unserem gesamten Unternehmen um die Einhaltung festgelegter Methoden.

Und dies ist bei Rijk Zwaan ausgesprochen gut organisiert.“Die Mitarbeiter registrieren durch Scannen jeden einzelnen Arbeitsschritt, den sie ausführen.“

Zusätzliche Kapazitäten schaffen
Der Absatz von Rijk Zwaan wächst, und damit auch die Menge an Saatgut, die von der Verpackungsabteilung verarbeitet werden muss. So wuchs die Anzahl der Mitarbeiter in drei Jahren von 18 auf 25.

“Wir können im Hinblick auf die Mitarbeiterzahl in unserer Abteilung jedoch nicht proportional mit dem weltweiten Absatz mitwachsen. Deshalb müssen wir zusätzliche Kapazitäten schaffen. Wir arbeiten zurzeit an einer beachtlichen Investition in eine neue Zählmaschine mit breiteren Öffnungen, die mehrere Saaten gleichzeitig zählt, was unsere Produktivität enorm erhöht. Anstelle von drei Stunden kann eine derartige Maschine dieselbe Menge in nur einer Stunde verarbeiten. Die größten Einsparungen machen wir bei großen Losgrößen mit mehr als 1.000 Beuteln bis zu 50 Gramm, aber auch für kleinere Batches ist so eine Maschine interessant”, so Heijink. Bezeichnend ist, dass sich das gesamte Unternehmen darauf konzentriert, vorauszudenken. Eine größere Effizienz darf keine Einbußen im Hinblick auf Sicherheit und Qualität bedeuten. “Wir beschäftigen uns in der Abteilung zurzeit deshalb auch mit der Frage, ob wir nicht in einen zusätzlichen Kühlraum zum Beispiel für Tomatensamen investieren müssen. Hiermit möchten wir vermeiden, dass die Keimungskraft abnimmt. Wir möchten alles zu 100% optimiert haben. Darüber hinaus möchten wir, dass die achtzehn Bediener unserer Abteilung die Maschinen noch besser bedienen lernen. Dies vergrößert das Bewusstsein im Hinblick auf die täglichen Prozesse und steigert die Effizienz in unserem Unternehmen.”