In der Kunststoffproduktion sind Effizienz und Kontinuität entscheidend. Vom Spritzgießen bis zur Extrusion müssen Maschinen ohne Unterbrechung laufen, während sich die Mitarbeiter auf wertschöpfende Tätigkeiten konzentrieren sollten – nicht auf den Materialtransport. In der Praxis stehen viele Produktionsbetriebe jedoch vor Herausforderungen wie komplexen Lieferketten und einer ineffizienten Handhabung von Schüttgütern.
Indus Bulk Logistics ist regelmäßig in Kunststoffwerken in Europa und Nordamerika im Einsatz. Dabei zeigt sich immer wieder, dass die Art und Weise, wie Rohstoffe in den Produktionsprozess eingebracht werden, direkte Auswirkungen auf Sicherheit, Kosten und Effizienz hat. Unabhängig davon, ob es sich um Neuware, Mahlgut oder recyceltes Material handelt, führen ungeeignete Verpackungslösungen wie Big Bags (FIBCs), Oktabins oder 25-kg-Säcke häufig zu Ineffizienzen und Produktionsengpässen.
Auf Basis unserer Erfahrung zeigen wir Ihnen die drei größten Herausforderungen bei der Rohstoffhandhabung in der Kunststoffproduktion.
Hohe Investitionskosten für Entleersysteme
Jede Kunststoffproduktion ist auf eine kontinuierliche, automatisierte und zuverlässige Versorgung angewiesen. Doch die Herausforderungen beginnen bereits bei der Anlieferung der Rohstoffe: Wie gelangen diese effizient in die Produktion?
- FIBCs (Big Bags / Sammelsäcke): Werden häufig für Mahlgut oder recycelte Materialien eingesetzt. In der Regel werden sie auf Holzpaletten angeliefert und müssen entweder zwischengelagert oder direkt der Produktion zugeführt werden. Für die Entleerung ist oft ein kostenintensives Hebe- oder Kransystem erforderlich. Entladestationen für Big Bags beginnen in der Regel bei etwa 15.000 €, noch ohne Berücksichtigung des zusätzlichen Platzbedarfs.
- Oktabins: Zwar stabil für den Transport, jedoch nur eingeschränkt für die Integration in Produktionsprozesse geeignet. Für die Entleerung sind häufig Vakuumsysteme von oben erforderlich, die vergleichbare Investitionen wie große Sackentladestationen erfordern. Zudem sind Oktabins nicht stapelbar, was die Lager ineffizient macht.
- 25-kg-Säcke: Der Standard für neue polymere Materialien. Sie werden auf Paletten geliefert und erfordern entweder manuelle Handhabung, die arbeitsintensiv, unsicher und kostenintensiv ist, oder den Einsatz von Kleinsackentleerstationen. Diese liegen in der Regel im Bereich von 80.000 bis 90.000 €. Daher wird das Umpacken häufig an externe Dienstleister ausgelagert, was zusätzliche Prozessschritte, längere Durchlaufzeiten und höhere Kosten in der Lieferkette verursacht.
In allen drei Fällen sind die erforderlichen Investitionen hoch und der Return on Investment häufig unklar. Gleichzeitig führt das Festhalten an diesen Lösungen langfristig zu steigenden Betriebskosten, Produktionsausfällen und eingeschränkter Flexibilität.
Übermäßiger manueller Aufwand
Für viele Kunststoffhersteller ist eine vollständige Automatisierung nicht ohne Weiteres umsetzbar, sodass sie auf manuelle Prozesse angewiesen sind. Doch das hat seinen Preis.
Ein typisches Beispiel ist das Umpacken: 40 Säcke à 25 kg werden in einen 1.000 kg Big Bag umgefüllt. Manuell dauert dieser Vorgang mindestens eine Stunde. Das bedeutet eine Stunde wertvoller Arbeitszeit, die verloren geht, ganz zu schweigen von der körperlichen Belastung für die Mitarbeiter. In vielen westeuropäischen und nordamerikanischen Ländern ist diese Form des manuellen Hebens aufgrund von Gesundheits- und Sicherheitsvorschriften zudem stark eingeschränkt oder sogar verboten.
Darüber hinaus führt manuelle Handhabung zu Inkonsistenzen im Prozess. Wenn Mitarbeiter mit dem Bewegen und Aufschneiden von Säcken beschäftigt sind, fehlt die Zeit für Qualitätskontrollen, Maschinenbedienung und Prozessoptimierung. Langfristig verlangsamt dies die Produktion und erhöht die Kosten pro produzierter Tonne.
Maschinenstillstand durch unregelmäßige Materialversorgung
Für Produktionsleiter gibt es kaum etwas Frustrierenderes als stillstehende Maschinen aufgrund fehlender Materialzufuhr. Und doch ist genau das in vielen Kunststoffbetrieben tägliche Realität:
- Säcke werden nicht rechtzeitig nachgefüllt, sodass Maschinen auf Material warten.
- Vakuumschläuche in Big Bags sind nicht korrekt positioniert, wodurch 100 bis 200 kg Material ungenutzt bleiben, während die Produktion weiterläuft.
- Unterbrechungen in der Materialversorgung entstehen durch ineffiziente vorgelagerte Prozesse wie Umpacken oder Umladen.
Jede Minute Stillstand führt zu verspäteten Aufträgen, unzufriedenen Kunden und unnötigem Energieverbrauch. In der Großserienproduktion summieren sich diese Ausfallzeiten schnell auf Tausende Euro pro Schicht.
Warum Big Bags die bessere Wahl sind
Jede Produktionsumgebung hat ihre eigenen Herausforderungen, doch ein Trend ist klar erkennbar: Big Bags (FIBCs) sind eine effizientere und nachhaltigere Alternative zu Oktabins oder der manuellen Handhabung von 25-kg-Säcken.
- Effiziente Lagerung: Oktabins sind nur eingeschränkt stapelbar und beanspruchen viel wertvollen Lagerraum. Big Bags hatten lange ähnliche Einschränkungen, bis Systeme wie der Indus NEVA das sichere Stapeln ermöglicht haben. Heute nutzen viele Kunststoffverarbeiter diese Lösung, um große Materialmengen platzsparend und sicher zu lagern und zu handhaben.
- Automatisierungspotenzial: Durch die Standardisierung auf Big Bags lässt sich die Integration von automatisierten Entleerstationen deutlich vereinfachen. Dadurch wird die Abhängigkeit von manuellen Prozessen reduziert und die Prozesssicherheit erhöht.
- Nachhaltigkeit: Im Vergleich zu Oktabins können Big Bags häufig wiederverwendet werden, wodurch Verpackungsabfälle reduziert werden.
Ein Durchbruch in der Handhabung von 25-kg-Säcken
Nicht alle Materialien werden in Big Bags geliefert. Unbehandelte Polymere werden häufig weiterhin in 25-kg-Säcken angeliefert. Für eine kontinuierliche und großvolumige Produktion ist daher eine effiziente Umstellung von Säcken auf Big Bags entscheidend.
Bislang haben hohe Investitionskosten für Kleinsackentleerstationen viele Kunststoffhersteller davon abgehalten, diesen Schritt zu gehen. Indus hat jedoch eine neue Generation von Sackentleeranlagen entwickelt, die den Markt verändern wird. Mit einem Preisniveau, das voraussichtlich 22 bis 33 % unter dem bestehender Lösungen liegt, wird diese Innovation die Automatisierung für ein deutlich breiteres Spektrum von Kunststoffverarbeitern zugänglich machen – von Extrusionsbetrieben bis hin zur Spritzgießproduktion.
Aufbau einer effizienten und zuverlässigen Produktionskette
Durch die Kombination von FIBCs, dem Big-Bag-Carrier Indus NEVA und unseren Entleerstationen können Kunststoffhersteller einen reibungslosen, sicheren und kosteneffizienten Materialfluss realisieren:
- Weniger manueller Aufwand
- Niedrigere Investitionsbarrieren
- Höhere Arbeitssicherheit
- Reduzierte Stillstandzeiten
- Flexible und skalierbare Produktion
Kurz gesagt: weniger Engpässe, mehr Leistung.
Ihre Lösung
Die Kunststoffproduktion ist wettbewerbsintensiv, und die Margen hängen maßgeblich von der Effizienz ab. Wenn Sie die Art und Weise, wie Ihre Rohstoffe in Ihre Produktion gelangen, optimieren, lassen sich signifikante Verbesserungen bei Sicherheit, Kosten und Durchsatz erzielen.
Indus Bulk Logistics unterstützt Hersteller in Westeuropa und Nordamerika bei der Optimierung ihres Schüttguthandlings. Von stapelbaren Big-Bag-Trägersystemen bis hin zu effizienten Lösungen für die Verarbeitung von 25-kg-Säcken ermöglichen wir eine kontinuierliche, sichere und skalierbare Produktion.
