Wie die Prozesse beim Kunststoffspritzgießer Promatrix durch den Einsatz des Indus NEVA-Systems effizienter und sauberer geworden sind."Durch den Einsatz des NEVA-Systems gehören ungeplante Maschinenstillstände der Vergangenheit an.”
Die Herausforderung
Skalierung der Produktion bei gleichbleibender Effizienz
Promatrix begann vor 25 Jahren als kleiner Betrieb und entwickelte sich zu einem leistungsfähigen Produktionsunternehmen mit über 60 Mitarbeitenden. Unter einem Dach werden zahlreiche Komponenten gefertigt – vom Aluminiumformenbau bis zum Kunststoffspritzguss, unter anderem für Fahrräder, Rettungsgeräte und Lkw-Anhänger.
Bei dieser Produktionsvielfalt besteht die Herausforderung darin, unterschiedlichste Rohstoffe, insbesondere Kunststoffgranulate, effizient zu handhaben. Diese wurden in 20–25 kg schweren Säcken angeliefert, was zu erheblichen logistischen Problemen führte:
- Unübersichtliche Arbeitsbereiche: Lose Säcke blockierten den Boden und erschwerten den innerbetrieblichen Transport.
- Ineffiziente Lagerung: Die Säcke konnten nicht sicher gestapelt werden und beanspruchten unnötig viel Platz.
- Produktionsunterbrechungen: Das manuelle Befüllen der Trockner war zeitaufwendig und führte regelmäßig zu Stillständen.
- Materialverluste und Verschmutzung: Das Aufschneiden der Säcke führte zu unordentlichen Arbeitsplätzen und vermeidbarem Rohstoffverlust.
Mit dem Umzug in ein neues Gebäude entstand bei Promatrix ein akuter Bedarf an einem intelligenteren, saubereren und platzsparenden System für das Schüttguthandling.
“Die Lösungen von Indus haben unsere Arbeitsprozesse schneller, effizienter und wirtschaftlicher gemacht.” Björn Mouthaan, Manager
Die Indus-Lösung
NEVA: Effizientes Rohstoffhandling neu gedacht
Da der Entwickler des Indus NEVA-Systems mit Promatrix verbunden ist, hatte das Unternehmen die Möglichkeit, das System direkt in der neuen Produktionsumgebung zu testen. Die Ergebnisse zeigten sich unmittelbar und überzeugten durch Effizienz und Prozesssicherheit.
So hat das NEVA-System die Prozesse optimiert:
- Kunststoffgranulat wird aus 25-kg-Säcken in Big Bags umgefüllt (seit 2025 mithilfe der Debagging-Anlage Tunga), und im NEVA-System sicher gelagert.
- Flexible Positionierung: Die NEVA-Systeme lassen sich einfach mit Palettenhubwagen transportieren und direkt neben den Trocknern platzieren.
- Automatisierte Materialzufuhr: Die Trockner beziehen das Granulat über Vakuumleitungen direkt aus dem NEVA-System, wodurch manuelle Eingriffe reduziert und Stillstandszeiten vermieden werden.
“Wir sind nicht mehr davon abhängig, wie häufig Mitarbeitende die Trockner manuell befüllen müssen. Das NEVA-System sorgt für eine kontinuierliche Materialversorgung und einen stabilen Produktionsprozess”, sagt Joost Schuiveling, Leiter der Geschäftsstelle.
Das Ergebnis
Ergebnisse bei Promatrix:
- Bis zu 65 % weniger Lagerfläche: Die NEVA-Systeme sind stapelbar und ermöglichen eine optimale Nutzung des verfügbaren Lagerraums.
- Keine Produktionsstillstände mehr: Die Trockner werden kontinuierlich mit Material versorgt, Wartezeiten entfallen vollständig.
- Saubere Produktionsumgebung: Kein Aufschneiden von Säcken, kein Verschütten von Material.
- Nahtlose Integration in die Logistik: Das NEVA-System bewegt sich durchgängig von der Lagerung bis zur Produktion.
“Mit über 100 NEVA-Systemen im Einsatz haben wir unsere Prozesse deutlich gestrafft und gleichzeitig für mehr Ordnung und Effizienz gesorgt”, fügt Johan Dijkstra, Leiter der Logistikabteilung, hinzu.
Das System wurde zusätzlich weiterentwickelt, um maximale Flexibilität zu gewährleisten. Zwei unterschiedliche Bauhöhen, eine hohe und eine niedrige Variante, ermöglichen die Anpassung an verschiedene Materialmengen. Dadurch kann eine breite Palette an Rohstoffen effizient verarbeitet werden, ohne zusätzliche Komplexität in der Gesamtanlage zu erzeugen.
